Maintenance préventive : par où commencer sans budget

Préventif, correctif : ce que recouvre chaque terme

La maintenance corrective intervient après la défaillance : la machine s'arrête, on la remet en état. La maintenance préventive intervient avant, à échéance ou sur signal. La norme NF EN 13306, qui fixe la terminologie de la maintenance, en distingue trois formes : le systématique, exécuté selon un échéancier établi sans contrôle préalable de l'état ; le conditionnel, déclenché par la surveillance d'un paramètre ; le prévisionnel, qui extrapole une dérive mesurée pour estimer une date probable de défaillance.

La distinction n'a rien d'académique : elle décide de ce que vous écrivez dans le plan. Un graissage toutes les 500 heures de marche est du systématique sur compteur. Un contrôle de tension de courroie qui ne déclenche un remplacement qu'au-delà d'un écart mesuré est du conditionnel. Le prévisionnel, lui, suppose une instrumentation et un historique de mesures dont vous ne disposez pas encore : il n'a pas sa place dans un premier plan.

Systématique ou conditionnel : comment trancher

Le systématique se planifie et se pilote sans compétence particulière : c'est sa qualité. Son défaut est qu'il remplace des pièces encore bonnes et ouvre des machines qui allaient bien, ce qui introduit son propre risque de panne au remontage. Le conditionnel ne consomme que ce qui est usé, mais suppose un relevé fiable et un seuil écrit : sans seuil, un relevé ne déclenche rien et devient une case à cocher.

Les travaux de Nowlan et Heap (United Airlines, 1978), à l'origine de la maintenance basée sur la fiabilité, ont établi qu'une part importante des modes de défaillance ne suit pas une usure liée à l'âge : leur probabilité d'apparition ne croît pas avec le temps de service. Pour ces modes-là, remplacer à échéance fixe n'apporte rien ; seule la surveillance d'un symptôme apporte quelque chose. Trois questions suffisent, opération par opération :

• La dégradation est-elle liée à l'usage ? Usure d'un patin, colmatage d'un filtre, épuisement d'un lubrifiant : oui, et le systématique sur compteur convient.
• Existe-t-il un symptôme observable avant la panne ? Bruit, échauffement, vibration, jeu, fuite, dérive d'un ampérage : si oui, le conditionnel est préférable, et le relevé se fait souvent machine en marche.
• Le relevé coûte-t-il moins cher que l'intervention ? Si contrôler prend autant de temps que remplacer, remplacez à échéance et n'écrivez pas de gamme de contrôle.
• Un cas échappe à l'arbitrage : la vérification réglementaire. Vérifications générales périodiques des équipements de travail (code du travail, articles R. 4323-22 et suivants), appareils et accessoires de levage (arrêté du 1er mars 2004), suivi en service des équipements sous pression (arrêté du 20 novembre 2017) : l'échéancier est imposé, et il entre dans le plan avant toute discussion de rendement.

Par quels équipements commencer : coter la criticité

L'erreur de départ la plus fréquente est de vouloir couvrir le parc. Un plan qui couvre tout est un plan que personne ne réalise, et un plan non réalisé est pire qu'un plan absent : il fabrique de la fausse confiance. Commencez par une dizaine d'équipements, pas davantage.

Le critère de sélection est la criticité, pas la vétusté ni le prix d'achat. Elle se cote sans outil, en une réunion, avec les personnes qui tiennent l'atelier, sur trois axes empruntés à l'AMDEC :

• Gravité — que se passe-t-il si cet équipement s'arrête maintenant ? Ligne à l'arrêt, poste dégradé, ou aucun effet parce qu'un doublon existe. La sécurité des personnes et l'environnement se cotent au maximum et ne s'arbitrent pas.
• Fréquence — combien d'arrêts subis sur cet équipement ces douze derniers mois ? Même approximatif, le chiffre existe dans la mémoire des équipes et dans les commandes de pièces.
• Détectabilité — la panne prévient-elle ? Une défaillance sans signe précurseur mérite un rang plus élevé qu'une défaillance qui s'annonce une semaine à l'avance.

Fixer une périodicité quand on n'a aucun historique

Cotez chaque axe de 1 à 4, multipliez, triez par le produit obtenu. La valeur absolue ne veut rien dire ; le classement, lui, est exploitable. Prenez les dix premiers, laissez le reste en correctif assumé : le parc entrera plus tard, avec l'historique que ces dix-là auront produit.

Reste à leur donner une périodicité, sans données de panne pour l'appuyer. L'objectif n'est pas de la trouver du premier coup, mais de partir d'une valeur défendable. Quatre sources, par ordre de solidité :

• L'obligation réglementaire, quand elle existe : non négociable, elle fixe une borne haute.
• La préconisation constructeur, dans la notice de maintenance. Elle est écrite pour un usage nominal : si la machine tourne en 3×8, en ambiance chargée en poussière ou au-delà de sa cadence nominale, elle est optimiste.
• Le savoir des opérateurs : la personne qui conduit la machine depuis six ans sait à quel rythme le filtre se colmate. Cette connaissance n'est écrite nulle part et part avec les départs.
• Le compteur plutôt que le calendrier quand l'usage est irrégulier. Un équipement qui tourne 200 heures un mois et 40 le suivant se pilote en heures de marche, pas en semaines.

Ajuster : démarrer serré, desserrer sur preuve

La règle de conduite tient en une phrase : démarrez plus serré que nécessaire, desserrez sur preuve. Si trois interventions consécutives ne trouvent rien à faire et ne relèvent aucune dérive, allongez la période. Si une panne survient entre deux interventions, resserrez. Notez la raison du changement à côté de la nouvelle valeur : dans deux ans, personne ne se souviendra pourquoi la périodicité est passée de six à huit semaines.

Comptez au minimum deux à trois cycles complets avant de juger une périodicité : une opération trimestrielle demande donc près d'un an d'observation. C'est le rythme réel du sujet, et une raison de plus de commencer petit et tout de suite.

Enfin, un plan préventif ne se négocie pas contre la production, il se glisse dans ses creux — changements de série, nettoyages de fin de poste, arrêts programmés, périodes basses. Recensez ces créneaux avant d'écrire le plan et calez les périodicités dessus, plutôt que sur un calendrier théorique qui entrera en conflit avec l'ordonnancement dès le deuxième mois.

Ce qu'on écrit dans une gamme d'intervention

Une gamme est la fiche d'exécution d'une opération préventive. Elle est écrite pour être appliquée par quelqu'un d'autre que son auteur, un samedi matin, sans possibilité de poser une question : c'est le seul critère de qualité qui compte. Une gamme utile contient :

• L'équipement concerné, désigné par un repère unique, pas par son surnom d'atelier.
• Le déclencheur : périodicité calendaire, seuil de compteur, ou condition de relevé.
• Les prérequis de sécurité : consignation et mode opératoire associé (pour la partie électrique, la NF C 18-510 encadre les opérations et la consignation), protections individuelles, autorisation d'intervention.
• L'état requis de la machine : à l'arrêt, en marche, en charge. Un contrôle de vibration se fait en marche ; l'omettre fait revenir le technicien une seconde fois.
• Les opérations numérotées et ordonnées, une action par ligne, à l'infinitif, avec l'outillage et les consommables nécessaires.
• Les valeurs attendues et leurs tolérances pour chaque point de contrôle. Pression : 5,5 à 6,5 bar se vérifie ; vérifier l'état général ne se vérifie pas et ne produit aucune donnée.
• Un champ de relevé distinct du champ de constat. Le relevé est la valeur mesurée ; le constat est ce que le technicien a vu et qui n'était pas prévu. Le second alimente vos futures gammes.
• La durée estimée, sans laquelle le plan ne peut pas être confronté à la charge réelle de l'atelier.

Suivre le plan, et les trois façons de le rater

Une partie des opérations se fait machine en marche : relevé de température, écoute d'un roulement, contrôle visuel de fuite, lecture d'un manomètre. Isolez-les dans une tournée courte, confiée à l'opérateur plutôt qu'au technicien. C'est l'entrée la moins coûteuse dans le conditionnel : aucun arrêt, et des informations que personne ne collectait.

Le premier indicateur à suivre n'est pas un taux de disponibilité, que vous ne pouvez pas encore calculer faute d'historique, mais le taux de réalisation du préventif : interventions faites sur interventions planifiées, mois par mois. S'il s'effondre, le plan est trop lourd — ce ne sont pas les équipes qui sont trop lentes.

Sur le support, restez pragmatique. L'étude Plant Engineering de 2017 montre que, dans les sites industriels, les relevés papier (39 %) et les tableurs (52 %) coexistent avec une GMAO installée (59 %) : ces pratiques ne s'excluent pas. Un plan démarré dans un tableur partagé est un plan qui existe. La question de l'outil se pose plus tard, quand plusieurs personnes saisissent en parallèle et que l'historique par équipement devient impossible à reconstituer. Trois manières connues de rater un démarrage :

• Couvrir trop d'équipements dès le premier mois. Le plan devient irréalisable, le taux de réalisation chute, et la démarche perd sa crédibilité avant d'avoir produit la moindre donnée.
• Écrire des gammes non mesurables. Une gamme sans valeur attendue produit une signature, pas un historique. Deux ans plus tard, il n'y a toujours aucune base pour ajuster une périodicité.
• Ne rien faire du retour terrain. Si un technicien signale trois fois la même dérive sans que la gamme ni la périodicité bougent, il cesse de le signaler. Le préventif meurt de ce silence plus souvent que du manque de budget.

Questions fréquentes